Mensajes sobre el tema: matrices

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Inyección de plásticos para piezas

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Las piezas y productos plásticos que se utilizan actualmente en diferentes sectores son producidas a partir del proceso denominado "inyección de de plástico". Tapones, bandejas, piezas industriales, piezas para coches y un largo etcétera, muchas de ellas son fabricadas a través de dicho sistema.

En primer término, se fabrican los moldes con la figura y las dimensiones que tendrá la pieza final, lo que se conoce como matricería. Y posteriormente, ese molde es llenado por los inyectadores con material plástico a altas temperaturas. Cuando coge la forma y el molde se enfría puede extraerse el producto final con el diseño del molde previamente elaborado.

En Daype 98 ofrecemos ambos servicios. Por un lado, fabricamos y reparamos moldes y matrices. Y por otro, fabricamos productos de plástico cuyo tamaño máximo equivaldría al de una caja para fresas. El resto de cajas para agricultura que puedan ver en esta web han sigo fabricadas por otros empresarios a partir del molde que le fabricamos específicamente para esa pieza.

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Precisión en trabajos de matricerías

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En la fabricación de moldes y matrices es determinante la precisión, los pequeños detalles pueden dejar un molde perfectamente acabado o por el contrario, no ofrecer los resultados esperados.

Es por ello que controlar cada detalle ayuda a acertar en la elaboración de moldes. Para ello, la tecnología Closed Loop permite afinar al milímetro. Sobre todo cuando son series cortas con oscilaciones inapreciables, conviene que la moderna tecnología aporte la información y los parámetros necesarios para corregir esas anomalías. 

Uno de los factores que puede provocar variaciones pequeñas pero determinantes es una vez más el calor, que puede desembocar en una dilatación térmica en la máquina. La tecnología Closed Loop reduce esos cambios, por lo que la pieza queda exactamente fabricada.

Por otro lado, hay que señalar que estas técnicas de precisión también son más rentables en lo económico, de ahí que invertir en su implantación puede ser un gran activo para matricerías. Lo óptimmo sería que la preparación de los equipos no sea posterior al mecanizado propiamente dicho, ya que esos desajustes pueden ocasionar efectos difíciles de reparar.

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Pantallas táctiles para control numérico

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El control numérico es una actividad vital en cualquier matricería que se precie, de ahí que nuestras instalaciones cuenten con equipos con este tipo de tecnología para la elaboración de moldes y matrices para inyección.

Pero como vemos día a día en la sociedad en general, la tecnología avanza continuamente. Es el caso de la marca Heidenhain, que incorpora pantalla táctil al control numérico. Una iniciativa con la que se consigue un manejo más sencillo de cara al usuario.

Los trabajos para poder ofrecer esta tecnología punta ya empezaron en 2016, pero los prototipos ya están ofreciendo las mejores ventajas para llevar a cabo los trabajos de programación que tienen lugar en las matricerías.

El funcionamiento es muy cómodo, ya que se puede visualizar la pantalla con tan solo desplazar los dedos como si de un móvil se tratara. También puede observarse la simulación en tres dimensiones de cómo quedaría cualquier modificación.

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Fabricación híbrida de moldes y matrices

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La sociedad en la que vivimos se ha vuelto cada vez más exigente. El grado de profesionalización y avances tecnológicos obliga a las compañías a adaptarse a los nuevos tiempos.

Al hilo del aumento del nivel de exigencia de los clientes, las matricerías también están viviendo un proceso de cambio si quieren dar respuesta a las nuevas necesidades de los mismos, que buscan productos más complejos. De ahí que los talleres de fabricación de moldes hayan tenido que plantearse la opción de renovar o mejorar sus equipos de trabajo.

Para productos más complejos se requiere por tanto máquinas más capaces. Por eso, va ganando protagonismo la fabricación híbrida o aditiva, entre las que destacan dos sistemas: el Laser Metal Deposition (LMD) y el Selective Laser Melting (SLM).

El primero consiste en una unión metalúrgica que conduce el polvo hasta la zona de baño fundido, un sistema más versátil ideal para utilizarlo junto con máquinas de mecanizado, es decir, un sistema híbrido. El segundo funciona con un láser que al desplazarse rápidamente funde cada una de las capas en las que se pretende depositar el material.

Sin embargo, el más moderno de estos dos métodos es el LMD, que aunque aún está en fase de desarrollo, permite adaptar un cabezal ubicado paralelamente a la máquina de mecanizado para fabricar productos más complejos.

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Forma práctica para controlar la producción

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En trabajos de fabricación de moldes (matricería) es necesario controlar cada detalle al milímetro para que las piezas que se inyectan posteriormente tengan la características específicas requeridas.

Controlar la producción de las máquinas utilizadas en las matricerías es toda una ventaja y para ello se han desarrollado una serie de softwares, que a través de una aplicación pueden transmitir órdenes a los equipos. Además, con la aplicación Messenger se puede, incluso, supervisar la maquinaria en tiempo real.

Éste es un gran avance, más aún si consideramos que permite saber qué están haciendo las máquinas en cada momento y por tanto, resulta más fácil y práctico controlar el trabajo que desarrollan los equipos con los que se elaboran los moldes o matrices.

El objetivo de estos métodos de trabajo es que los productores de matrices puedan planificar mejor sus rutinas productivas para hacer un control cada vez más exhaustivo.

 

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Novedades en tornos paralelos y fresas

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En esta entrada de nuestro blog os comentamos las principales novedades relacionadas con torneo y fresado en trabajos de fabricación de moldes.

En lo que a tornos se refiere, el nuevo torno Lacfer CR2 E se presenta como una de las innovaciones más interesantes. Hecho con acero de alta calidad, este torno tiene un cabezal fijo y un husillo muy grande. También cuenta con embrague electromagnético y frenado y lubricación automáticos. 

En cuanto a las fresas, la innovación pasa por la nueva fresa de planeado a 45º, que permite montar en una sola fresa dos placas de geometrías diferentes, lo cual ayuda a reducir costes de producción y optimización de tiempos, dos aspectos beneficiosos para el fabricante y para el cliente. De esta manera, se evita el uso continuado de un gran número de placas, algo que siempre ha significado uno sobrecoste y que puede ser contrarrestado con la nueva fresa de 45º.

Ambas aportaciones resultan de gran interés para matriceros y personal dedicado a la elaboración de matrices con el fin de facilitarles sus rutinas productivas y reducir costes.

 

 

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¿Qué son las rebabas? ¿Cómo quitarlas?

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En este nuevo "post" de nuestro blog os hablamos de uno de los principales quebraderos de cabeza de los procesos de mecanizado: las rebabas.

Las rebabas son las partes del acero que sobresalen por los bordes de los moldes.

Al no ajustarse al molde/matriz, el diseño de la pieza de plástico a inyectar se vería afectada, por lo que es esencial poder eliminar y prevenir posibles rebabas, aunque en ocasiones es inevitable que se produzcan.

Los métodos de desbarbado son diversos. Si antes se quitaban las rebabas manualmente, ahora ya hay herramientas que ayudan a corregirlas.

Una de las maneras es lijar el aluminio, pero hay otras más modernas como el rebabado automático. En Daype 98, eliminamos las rebabas con máquinas especiales para lijar esquinas.

En el primer caso, se utilizan fresas multidientes, cepillos y muelas. En el segundo, se emplean procesos de acabado en eje, rebabado con choque abrasivo y el automático robotizado.

El choque abrasivo puede realizarse con líquidos que erosionan las rebabas o, incluso, con corrientes de aire. Y si hablamos de desbarbado robotizado, consiste en que el aire impulsa una turbina que actúa como eje.

En este caso nos encontramos con la ventaja de poder programar el proceso.

Por último, hay otros procesos de desbarbado, pero mucho menos utilizados.

 

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Buenos datos en producción de moldes y matrices

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Tras los años de mayor incidencia de la crisis económica (2008-2011) para el sector metalúrgico, éste parece recuperarse, al menos, en lo correspondiente a la producción de moldes y matrices.

Según la Federación Española de Asociaciones Empresariales de Moldistas y Matriceros (FEAMM), la producción de matrices aumentó casi un 6% en 2015, con un valor total de cerca de 700 millones de euros.

Para la Federación, el incremento en la producción de moldes supone la contratación del total de los empleados e incluso está ocasionando dificultades a la hora de encontrar personal especializado.

Desde 2010, cuando los datos de producción de moldes y matrices fueron los peores, ésta ha crecido más del 40%.

En cuanto a las exportaciones, desde 2011 han aumentado un 45% y seguimos exportando una tercera parte más de moldes de los que importamos.

Si nos centramos en los moldes para inyección de plásticos, su producción se ha incrementado casí un 90% desde 2011, lo cual supone un gran respiro para el sector.

De hecho en 2015 el valor de la producción rozó los 200 millones de euros. Mientras que las exportaciones, por su parte, siguen al alza.

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Proceso de lavado de moldes para inyección de plástico

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Lavar un molde para inyección es una de las tareas más importantes del proceso de elaboración de matrices para inyección, aunque muchas veces se le preste poca atención.

 

Sin embargo, mantener un molde limpio es vital para que no quede polímero degradado ni sarro.

 

Esta actividad que puede parecer menor es esencial, puesto que de un lavado adecuado depende el acabado de los productos moldeados o que serán inyectados posteriormente. Ese lavado deberá asegurar que la corrosión no se expande y que cada parte de la matriz quede perfectamente limpia.

 

Uno de lo métodos de lavado más eficaces es la limpieza por ultrasonido, poco conocida en Latinoamérica, pero muy utilizada en el resto de continentes.  Este proceso se basa aplicar al molde ondas sonoras de alta frecuencia cuando está inmerso en un baño químico con detergentes a temperaturas aproximadas a los 100ºC.

 

El molde queda inmerso en un tanque o tina  con transductores que transforma la señal eléctrica en sonora y ese ultrasonido genera unas burbujas que al subir por el líquido hasta las adherencias del molde, las remueve si afectar a los rematos o esquinas de la matriz. Posteriormente hay una etapa de aclarado para eliminar residuos.

 

 

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Nueva vinculación del sector del metal y el sindicato UGT

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El sindicato UGT de la Comunidad Valenciana ya tiene nuevo candidato. Se trata de Ismael Sáez, secretario general de la Federación de Metal, Construcción y Afines (MCA). Sáez sustituirá en el cargo a Gonzalo Pino.

 

Ismael Sáez cuenta con el apoyo numeros dirigentes de entidades sectoriales, si bien también habían sonado otros nombres para el cargo como Luis Lozano, Paco Domínguez y Julio Lacuerda.

 

De este modo, queda patente una vez más vinculación entre el la Unión General de Trabajadores (UGT) y el sector del metal, pues no es la primera vez que ocupa el cargo un componento del sector metalúrgico. El sector del metal es uno de los máximos exponentes de los sindicatos de nuestro país, dado que el convenio del Metal fue uno de los más batallados por los trabajadores del sector metalúrgico.

Ismael Sáez, valenciano nacido en 1962, fue empleado de una fábrica de trenes y es secretario general de MCA-UGT desde hace siete años. Además, estudión Derecho en la Universitat de València.

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